焊接技术在机床行业发展的三个阶段

焊接（jiē）技术在机床行业的发展是随着机床产品焊接结构的应用发展而发展起来的。中国机床行业的主导产品主要有金属切削（xuē）机床产品（pǐn）、锻压机械产品、铸造机械产品、木工（gōng）机（jī）床产品、工具产品、磨具和（hé）机床附件产品等。其中，金属切削机床（chuáng）、锻压（yā）机械和铸造机械产品是（shì）机床行业焊接技术应用（yòng）的主要领域。从机床产品发展的（de）技术水平看焊接（jiē）技（jì）术在机床行业的发展大（dà）致分为三个阶段。

　　1焊接技术作为辅助工艺手段阶段

　　此阶（jiē）段从二（èr）十世纪50年代到70年代初（chū）。此阶段在机床产品开发方面（miàn）主要是仿制国外（wài）机床（chuáng）产品阶段。当时金属切削机床仿制（zhì）成功的有1Д63型车（chē）床，2A125型立式钻床，6H82型（xíng）万能（néng）铣床，1617型卧式车床和262型卧式（shì）镗床等150种，约占当时掌握机床品种总数204种的70%；锻压机械主要仿制开发（fā）了开式（shì）压力机、315吨以下闭式（shì）单点压力机、空气锤、300吨以下双盘磨擦压力机、剪切机、四（sì）柱万（wàn）能液压机和（hé）滚丝机及自动锻（duàn）压机等需求量较大的通用锻（duàn）压机械产品。

　　此阶段机床产品的结构基本全部为（wéi）铸造毛坯结构，所以此阶段（duàn）的焊接技术（shù）仅是作为一种辅（fǔ）助工艺手段为产品服务（wù），焊接（jiē）的重点是铸造结构（gòu）件（jiàn）的缺陷（xiàn）焊补和产品的油箱、电箱罩壳等一些小型的非主要零件。主要的焊接方（fāng）法是手工电弧焊，或氧乙炔气焊，靠工人自己掌握（wò），无正规的焊（hàn）接（jiē）专业技术人员和工艺措施，没有专门的焊接车间。个别规模较大的企业，焊接与（yǔ）其他铸造车间或产品装配车间（jiān）合在一起，生产面（miàn）积（jī）有限。

　　2焊接技术的初步应用阶段

　　此阶段，从二（èr）十世纪70年代到80年（nián）代初，为焊接（jiē）技术的初步应用阶段。此阶段机床产品在二十世纪50年代仿制的基础上，开始了高精度精（jīng）密机床的自行研究与开发。在金属切削机床方（fāng）面，仅二十世纪70年代陆续向（xiàng）第二汽车厂（chǎng）提供了具有较（jiào）高水（shuǐ）平的7664台机床（chuáng），满足了第二汽车厂当时所需机床设备的98%以上；在锻压机械方面，为装（zhuāng）备第二汽车厂，开发研究制造了115种510台通用专（zhuān）用锻压机械和部分生产线。同时，此阶（jiē）段各专业（yè）定点厂累计（jì）掌握了锻压机械品（pǐn）种（zhǒng）己有257种。

　　在此阶段中，随（suí）着整（zhěng）体焊接技术的进步，部分企业在自行设计的机床产品结构中开始采用了焊接结构，如济南第二机床厂的800吨以上的机械压力机产品的底（dǐ）座、横（héng）梁（liáng）等大型零（líng）件和（hé）储（chǔ）气筒零件；齐齐哈尔第二机床厂（chǎng），1973年开发设计的J81-1250切边（biān）压力机首次采用（yòng）了（le）焊接件，主要结（jié）构件（jiàn）零件为（wéi）底座、立柱和机头，****焊接零件重量为25吨；1978～1979年该厂又在Z41—30型螺母冷（lěng）镦机的床身，TA88-200冷挤压机（jī）的高压容器零（líng）件上，采用了焊接结构。这些焊接（jiē）结构的采用，促进（jìn）了（le）机床行业焊接技术的发展。

　　从二十世纪70年代（dài）后期开始，有条（tiáo）件的企业开始组织建立了独立的焊接车间，增加了车（chē）间起（qǐ）重设备和完善了焊接工艺手段。如济南（nán）第二机床厂1975年建立了焊接车间，当时车间面积为5275平方米，****起重（chóng）能力（lì）为50吨，焊接工艺手段也从（cóng）简单的手工电弧（hú）焊，发展到（dào）埋弧焊、电渣（zhā）焊和半自动切割落料及射线探伤检验手段。从而说明机床行业的焊接技术应用，一开始就步入了综合性（xìng）的（de）工程技术领域，为第三阶段机床产品的技术引进奠定了基础。

　　3焊接技术的主导（dǎo）工（gōng）艺阶段

　　该阶段，从二（èr）十世纪80年（nián）代初引进技术开始至今（jīn）。此阶段，机床行业通过引进国外（wài）先进设计制造技术，促进了高档先进机床产品的（de）快速（sù）发展。如在金属切削机床方面，北（běi）京第一机床厂与日本日立（lì）精机（jī）公司合作生产了K型铣床，并成（chéng）功地开发了新（xīn）系列的数控铣床，同时与联邦德国瓦德（dé）里希·柯堡公（gōng）司合作（zuò）生产了数控龙门铣床；济南第一机床厂与日本山崎铁工所合作生产马扎克卧式（shì）车床，济南第二机床厂与法国BMO公司合（hé）作开发了4×10m大型龙门横梁移动式五面加工中心和Φ200大型数控落地铣镗床及2.4×13m大型龙门移动式五面加工中心；武汉重（chóng）型（xíng）机床厂与联邦德（dé）国希士.弗（fú）罗利普公司合作，生产了（le）具有国际（jì）水平的（de）加工（gōng）直径1.4～2.5米（mǐ）的立式车床，镗杆直径Φ260mm以上的落地铣镗床等重型机床。在锻压机（jī）械方面（miàn），济南第二机床厂率（lǜ）先引进了美国VERSON全钢机械压力机（jī）公司的8个系列35个品种的重型、超重型机械压力机的设计、制造、检测全套技术，开始（shǐ）了重型、超重型（xíng）锻压设备的引进、吸收（shōu）、消化阶段。随后，1981年黄石锻压机床（chuáng）厂引进了比利时液压剪板机和折弯机系列产品（pǐn）的图纸和制造技术。1986年齐齐哈尔第二机床（chuáng）厂引进了日本小松集团（tuán）公司的机（jī）械压力机制造技术。1991年，上海锻压机床厂（chǎng）与德国SCHULER合作，为上海大（dà）众汽车（chē）厂提供了（le）14台（tái）600吨闭式四点多连杆机械（xiè）压力机。1992年齐齐哈（hā）尔第二机床厂又与德国阿（ā）尔夫特合（hé）作引进（jìn）了多连杆压力机制造技术，等等（děng）。通过引进、消化吸收，使我国重（chóng）型，超重（chóng）型锻压设备设计能（néng）力、制造（zào）水平有了迅速提高，基本接近和达到了国际当代（dài）先进水（shuǐ）平。目前，国内锻压行业已开发掌握的锻压（yā）设备达440多种，已开发（fā）的重型机械压力机，单机能力（lì）达到了（le）3000吨（dūn），液压折弯机，单机能力达到了4000吨，并具备了开发制（zhì）造单机能力（lì）4500吨以上超重型机械压力机（jī）和大型多工位压力机的能力。

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