铸件常见缺陷的分析（xī）

缺陷名称

缺陷特征（zhēng）

产生的主要原因

防止措（cuò）施

气  孔（kǒng）

在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞。

1.型砂含水过多，透（tòu）气性差；

2.起模和（hé）修型时刷水过多；3、砂（shā）芯烘干不良或砂（shā）芯通气孔堵塞；

4.浇注温度过低或浇注速度太快等；

1. 1. 控制型砂水分，提高透气性；
2. 2.   造型时应注意不要舂砂（shā）过紧；
3. 3.  适当提高浇注温度；
4. 4. 扎出（chū）气孔，设置出气冒口；

缩  孔

缩（suō）孔多分布在铸件厚断面处（chù），形状不规则，孔内粗（cū）糙。

1.铸件结构不合理，如壁厚（hòu）相差过大，造成局部金属积聚；

2.浇注系统和冒口的位置不对，或冒口过小；

3.浇注温度太高，或金（jīn）属化学成分不合格，收（shōu）缩过大；

1. 1. 合理设计铸件结构，使壁厚尽量均匀；
2. 2. 适当降低浇注温度，采（cǎi）用合（hé）理的浇注速度；
3. 3. 合理（lǐ）设计、布置冒口（kǒu），提高（gāo）冒口的补缩能力；

砂  眼

在（zài）铸件内部或表面有充（chōng）塞砂粒的孔眼。

1.型砂（shā）和芯砂的强度不够；

2.砂型和砂芯的紧实度不够；

3.合箱时铸型局部损坏；

4.浇注系统不合理，冲（chōng）坏了铸型；

1. 1.  提高造型材料的强度；
2. 2. 适当提高砂型的紧实度（dù）；
3. 3. 合理开设浇注系（xì）统；

粘  砂

铸件表面粗糙，粘有砂粒。

1.型砂和芯砂的耐火性不够；

2.浇注（zhù）温度太高；

3.未刷涂料或涂料太薄；

1. 1.  选（xuǎn）择杂质含量低、耐火度良好的原砂（shā）；
2. 2. 在（zài）铸型型腔表面刷耐火涂料；
3. 3.  尽量选择较低的浇注温度；

错  箱

铸件在分型面有错移（yí）。

1.模样的上半模和下半模未对好；

2.合箱时，上、下砂箱未对准；

查明原因，认真操作。

裂  纹

铸件（jiàn）开（kāi）裂，开裂处金属表面氧化。

1. 1. 铸件的结构（gòu）不合理，壁厚（hòu）相差太大；
2. 2.  砂（shā）型（xíng）和砂芯的（de）退（tuì）让性差；
3. 3. 落砂过早；

1. 1. 合理设计铸件结构，减小应力集（jí）中的产生；
2. 2. 提（tí）高铸型与型芯的（de）退让性；
3. 3. 控制砂型的紧实度（dù）；

冷  隔

 铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑（kēng），其交接处是圆（yuán）滑的。

1. 1. 浇注温度太低；
2. 2. 浇注速度太慢（màn）或浇注过程曾有中断；
3. 3. 浇注系统位置开设（shè）不当或浇道太小；

1. 1. 根据铸件结构的结（jié）构特点，正确设计浇注系统与冷铁；
2. 2.  适（shì）当提高浇注（zhù）温度；

浇不足

铸件外（wài）形不完整。

1. 1.   浇注时金（jīn）属量不（bú）够；
2. 2.  浇注时液体金属（shǔ）从分型面流出；
3. 3. 铸件太薄；
4. 4. 浇注温度（dù）太低；
5. 5. 浇注速度太慢；

1. 1. 根（gēn）据铸件结构的结构特点（diǎn），正确设计浇注系统与（yǔ）冷铁；
2. 2.  适当提高浇注温度；