平板刮削技術介紹

刮削是用刮刀刮除（chú）工件表麵薄層的加工方法（fǎ）。他是利用刮刀、測量工具和顯示劑，以手工方式，邊研點測量，邊用刮刀刮去高處的金（jīn）屬，使工件逐步達到規定的尺寸、幾何形狀、表麵質量和（hé）密合性等（děng）要求的。刮削是一種精加工方式，刮削後工件表麵上留下的一層微淺而美麗的花紋，即可增加表麵的美觀，又可利用它來儲油、減少摩擦，以提高工件的使用壽命（mìng）。因此，機床的導軌麵。軸承的摩擦麵和常用的平板等，都采用刮削來達到較高的精度要求。
1、刮削（xuē）方法（fǎ）
(1)平麵刮削
平麵刮削法適用（yòng）於各種互相配合的平麵（miàn）和滑動平麵，如平板、角度墊（diàn）鐵和機床導（dǎo）軌的滑動麵等。
刮削（xuē）平麵時，刮刀做前後直線運動，前推進行切削，後退為空行程。所加壓力的大小根據加工材料確定。金屬較硬時，加壓應大；材料較軟時，加壓應小（xiǎo）。
根據工件的精度要求，刮削分為粗（cū）刮、細刮、精刮和刮花幾種；
a.粗（cū）刮（guā）:當機械加工後（hòu），表麵刀痕顯著、刮削餘量較大或者工件表麵生鏽時，都需要首先（xiān）進行粗刮（guā）。粗刮（guā）時，用長刮刀，刀口端（duān）部要（yào）平，刮過的刀跡較寬（10mm以上），行程較長(10~15mm),刀跡要（yào）連成一片，不（bú）可重複。當高起的接觸點達到每25mm²內有4~6個時，粗掛就（jiù）算達到了（le）要求。
b.細刮：粗刮後的表麵（miàn）高低（dī）相差很大（dà），細刮就是要將高點刮去，讓更多的點子顯示出來。細刮時，刮刀磨得中間略突些。刀跡寬6mm左右，長5~10mm，刀跡（jì）依點子而分布。連續兩次的刮削（xuē）方向，應成45°或60°的網紋。當點子達到每25mm²的麵積上有10~16個時，細刮就算完成。
c.精刮：在細刮後要進一步提高質量，則需進行精刮。精（jīng）刮時，用小（xiǎo）刮刀輕刮，刀跡4mm左右，長約5mm。當點子逐漸增多時，可將點子（zǐ）分為三種類型刮削：****最亮的電子全部刮去；中等（děng）的點子（zǐ）在中部（bù）刮（guā）去（qù）一小片；小的點子留下不刮（guā）。經推磨第二次刮削時，小點子會變大，中等點子分為兩個點子，大點（diǎn）子（zǐ）則分為（wéi）幾個點子，原來沒有點子的地方也會出現（xiàn）新點子。經過幾次反複，點子就會越開越多。當達到每25mm²的麵積上有20~25個點子時，細刮工（gōng）作可結束。
d.刮花：他是在已（yǐ）刮好的平麵上（shàng），再經（jīng）過有規律的刮削，使（shǐ）其（qí）成為各種花紋。這些花紋即能增加美觀，又在（zài）滑動表麵起著存油的作用，並且，還（hái）可借助刮花的消失，來判斷平麵的磨損程度。近來，已有電火花淬火機床代替（tì）刮花，導（dǎo）軌麵淬火後即可提高硬（yìng）度又可燒出好看的花紋來，優點更多。
(2)原始平板的刮削
平板是檢查工具中最基本重要的一種，所以必（bì）須做（zuò）的非常精密。如果要刮削（xuē）的平板（bǎn）隻是一塊，則必須用標準平板合研。如果連（lián）標準平板也沒有，則（zé）必須用（yòng）三塊原始平板相互配刮，稱為三塊互研法。
刮前（qián）先將三塊平板編號（如1/2/3），接著分別粗刮一遍，除去機械加工留下的刀痕，然後按（àn）照下（xià）列順序進行合研刮削。
a.以1為（wéi）基準，將2和（hé）3與1合研後刮削，達到密合後，再將2和3合研並同時刮削。
b.以2為基準，將1與2合研後刮削，達到密合後，再將（jiāng）2和3合研並同（tóng）時刮削。
c.以3為基準，將2和（hé）3合研後刮削，達到密合後，再將1和（hé）2合研並同時刮（guā）削。
接著仍以1為基準，按上述順序循環進行，直至達到平板所要求（qiú）的精確度。